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粉末涂料的使用厂家在确保粉末涂膜的外观、机械性能等前提下,最关心的问题是单位型材耗费粉末涂料的量,也就是生产成本问题,因而粉末涂料的上粉率成了生产厂家和使用厂家共同关心的问题。
粉末涂料的上粉率,一般是指粉末喷涂覆盖效率,从喷涂机理可知,静电喷涂的主要吸附力是静电力,粉末上粉率的高低,主要取决于粉末颗粒带电的多少。根据库仑定律,在一定时间里,粉末涂料颗粒的带电量有如下关系：
因此,提高粉末微粒的带电能力,可以提高粉末涂料的上粉率。
1、粉末粒径：从公式可知粉末的带电量与粉末粒径的平方成正比，增大粉末的粒径粉末的带电量增加，上粉率提高，反之，减小粉末粒径，降低粉末的带电量，粉末的上粉率下降。因此，在粉末涂料生产过程中，应尽可能减少小粒径粉末涂料(10μm)；但是，粉末的粒径也不能太大，粒径太大，涂膜的外观质量下降，桔皮严重，还有可能因为大颗粒粉末的重力超过空气动力和静电力，粉末涂料在飞行过程中由于重力作用未达到工件表面就已经落下，反而使上粉率降低。因此，控制粉末粒径，是控制粉末涂料质量的关键问题之一，适合静电喷涂的粉末涂料，其粒径控制在20~90μm较适宜。
2、介电常数：从公式还可以看出：粉末的带电量与粉末的介电常数成正比。选择介电常数较高的涂料组分，能增加粉末粒子的带电量，使粉末吸附力大大提高，上粉率增加。
粉末涂料主要是由环氧粉末、聚酯粉末等高分子化合物组成，这些高分子化合物均有较高的介电常数，因而其库仑力(静电力)较大，上粉率较高。但是由于其价格较贵，有些粉末生产厂家为了市场竞争的需要，降低原材料成本，过多添加填料，降低颜基比，使粉末的上粉率大大降低。
粉末涂料与溶剂型涂料相比，涂膜容易出现轻微桔皮。因而，许多粉末涂料生产厂家为了追求工件表面的光滑平整，在允许的粉末粒径范围内，尽量降低粉末涂料的粒径，使其流平性增加，达到较好的涂膜效果。但是粉末越细，越容易吸潮。粉末涂料的吸湿性(含水量)直接影响粉末的介电常数。轻微吸湿将影响其带电性能，降低粉末的上粉率，影响粉末的流动性、成膜性能等，从而使涂膜不平滑，甚至难以在工件上吸附，涂膜会产生气泡和针孔及喷枪堵枪等弊病；粉末严重吸湿则将结团，无法进行静电喷涂。因此，为提高粉末的上粉率，可以采取如下措施：
(1)压缩空气净化系统，经过二级过滤吸湿装置，使压缩空气的含水量尽可能降低才能使用；
(2)注意粉末喷涂现场的空气相对湿度，相对湿度每变化30%，就相当于粉末的电阻率变化2个数量级。尤其在南方相对湿度较大的地区，有条件的厂家建议在喷粉房装上除湿空调；
(3)库房保持空气流通，粉末涂料包装箱需放在隔离地面的木板上，堆放高度不超过4层。
3、静电压：由公式可知，粉末涂料的带电量与电场强度E成正比，因此增加静电压，增加粉末的带电量，有利于粉末上粉率的提高。粉末的附着力随静电压的增加迅速升高，当达到90kV后附着力变化不明显，因此生产中喷粉电压控制在60~90kV较适宜。
4、喷枪与工件的距离：在静电压确定的情况下，电场强度与极间距离成反比。当喷枪与工件间距离过短时，会产生火花放电；距离太远，则粉末的上粉率将降低。喷枪距离与击穿电压的关系如下图，从图中可以看出：当静电压控制在60~90kV时，静电喷涂距离在250~350mm之间较适宜。
粉末上粉率是由多种因素决定的一个技术指标,粉末喷涂过程中不只是一个固定参数,各个厂家都有各自的企业标准。除上面所讨论的几个主要因素外,还有一些其它因素,如喷涂工件表面形状、喷枪的类型、回收系统性能等,都将影响粉末的上粉率。